1、引言

        当前国内的二次线标识普遍采用PVC线号管，此方法已经沿用了几十年的时间，而由于配电行业、线束加工行业属于劳动密集型产业，近年来随着人工成本的不断攀升，环保要求的逐年提高，现有的模式已经成为影响企业生产效率提升、降低成本的瓶颈。我国经济目前正面临着转型升级的重大压力，本文介绍的全自动电脑喷码剥线一体机能够极大地降低人工成本，提高了劳动生产率，助力企业参与激烈的市场竞争，同时为节能环保事业做出一份贡献。

 2、国内外的现状及发展趋势

       目前国内外普遍采用的二次配线标识主要有以下几种方式：缠裹标识、PVC套管、热缩管、端子标题框、端子标题套等，我国普遍采用的是PVC线号标识管的模式。

       PVC线号标识管的操作流程为：人工在线号打印机的键盘上或计算机上输入需要打印的线号内容，然后通过线号打印机将线号打印在PVC线号标识管上，并按照要求的长度切割好；于此同时另一个工序按照实际需要的长度裁剪线缆备用；在以上两道工序之后由人工将打印好的PVC线号标识管串到已经裁剪好的线缆两端，然后压端子或直接装机。此种工艺方法费事费力，生产效率很低。

       目前已经出现一种将上述三道工序即PVC线号标识管打印、裁线、串管一次完成的全自动设备，由于该设备仍然采用现有的PVC线号标识管，没有改变标识的方式，虽然省去了人工，但是速度还是比较慢，因此生产效率不是很高。

 

        本文介绍的是一种直接将标识内容打印在线缆上，同时完成剥线的全自动电脑喷码剥线一体机，省略了串管这道工序，该设备的采用在节省人工的同时，还大大提高了劳动生产率。

       随着科学技术的进步，工业4.0和智能制造的不断推进，智能化的设备进入配线标识行业取代现有的生产方式已经成为行业发展的必然趋势。

3、全自动标识剥线一体机的技术特点及优势

        全自动电脑喷码剥线一体机可以实现将线号内容直接喷印在电缆上，同时自动裁剪电缆，并完成剥线任务。将线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，实现了效率的极大提升。

 

全自动标识剥线一体机的主要技术特点及优势主要为以下几点：

3.1 高可靠性：

        由于减少了人为环节，降低了线、管匹配错误出现的机率，产品的准确性得到提高。

       线号标识直接打印在线缆之上抗刮性更好，可长期保留。解决了原有PVC标识管容易滑落的问题，同时可以避免
       检修时标识管脱落、丢失的现象。
       
       新技术可以在线缆上多处做标识，而非原来的两端，易于线缆的查找。

       解决了PVC标识管存在的老化、阻燃、环保等问题。

 

3.2 高效率：

       现有工艺需要打印、裁线、串标识管三道生产环节，其中串标识管这个环节费事费力，由于标识管必须与裁好的线缆一一对应，因此查找的时间较长；另一方面为了防止线号管滑落要求线号内径与线缆的外径刚好匹配，并有一定的的配合度，造成工人串管时间较长，效率较低。全自动电脑喷码剥线一体机将线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，时效性大大提高并实现了效率的极大提升。

3.3 低成本：

3.4  节能环保：

4、成本及效率对比 

 4.1 人工成本比较

以浙江杭州SY线束加工企业为例：

       SY企业共有四个线束生产加工车间，其中一个车间拥有2台剥线机，由1.5个工人负责操作，拥有4台M品牌的线号打印机，由一个工人负责操作。另有15个工人负责串线号标识管并负责压端子，工作时间为每天8小时。15个工人一天的加工量是串线号标识管77500个（线缆38750条），平均每人每小时加工323条线缆。以压端子与串线号标识管的时间相同计算，则两个工序分别需要7.5个人工。
       
标准剥线机的剥线速度(条/小时)为: L=100mm, 3000-8000pcs/h(高产量)。以高产量计算速度为200mm/s；该车间一天加工了38750条线缆，可以推算出其线平均长度为：
 
         200mm/s×3600s×8h×2台÷38750=297mm
 
采用新工艺后线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，标准运行速度为125mm/s，则可以推算出需要的设数量：
 
         297mm×38750÷125mm/s÷3600s÷8h=3.2台
 
       通过上面计算可以看出，该车间只需购买3-4台全自动标识剥线一体机即可完成线号标识打印、剥线、串线号标识管的全部工作。如果由原来操作线号机和剥线机的员工负责操作新的一体机，则每天可以节省7.5个的人工。按照当地的用工成本，每个工人年工资5万元计算，每年可以给企业节约支出37.5万元，4个车间总计每年可降低人工成本150万元，经济效益相当可观。

4.2 时效性大大提高

       原有生产模式下遇到紧急订单，受限于人工生产的速度，整个生产时间将无法缩短，无法满足客户及时的需要。采用新的技术只需增加设备运转时间，即可满足紧急订单的需要。

4.3 材料成本的节约计算

       新技术采用后生产消耗的只有墨水，标识管、碳带等消耗品不复存在。该车间一天生产线号标识管77500个（线缆38750条），每个标识管长度为20mm，共需要的PVC标识管的长度为：
 
                 77500×0.02m=1550米
 
每米线号标识管加色带的综合成本约为0.5元左右（墨水的成本不到0.01元，几乎可以忽略不计），则每天生产线每天可节约耗材成本为：
               
                1550米×0.5元/米=775元


则：整个企业每天降低成本775元×4=3100元；
每年可以节约成本：3100×300=93万元。

4.3 综合效益与投资分析

       综合以上可以很容易看出更换新的技术工艺，一共需要新设备为13台（可以考虑准备两台备用）按每台设备12万元计算共需要投资156万元。而采用新的工艺后每年节省的人工及材料成本为150+93=243万元，当年回收全部投资并节省87万元。今后每年降低成本200多万元，经济效益极其可观。

5、结语

        新技术的采用可以降低人工成本，提高了劳动生产率，助力我国装备制造业的转型升级。但是由于现行的方法已经沿用了几十年的时间，要改变现有的标准和习惯还需要一定的时间。随着我国装备制造业的水平飞速发展，国际地位的不断提高，我们应该树立引领行业标准的胆魄与勇气，率先采用先进的技术工艺，抢占市场竞争的制高点。

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